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生产现场管理人员怎么做好现场消耗物料的管控？？
首先要有标准
你的现场消耗物料有没有耗用标准？如果没有的话应该测算，能测算成单台耗用的就是单台耗用，不能的就换算成10台或者100台耗用；这样才能给负责人员指标，月末盘存后与指标不符开会的时候要说明分析，如果出入过大，超过过多应该给予考核；
其次，把你的耗用物料分类，比较低值易耗的设立专门存放点，用完回收，先用拆开的散包装，先零后整，要设立考核制度。就是多拿的、乱放的、不回收的抓到要教育、多次的严重的要考核；
要设立专门人员管理价值高一点的，又比较小件的东西，领用的人要登个记，管理的人员必须要做领用台账。
而且，要结合一些现场管理5S方面的内容，进行定置管理、目视管理等等。
实木家具质量控制标准
篇一：实木家具质量控制标准
实木家具本身流溢出浓厚的艺术成分，基于艺术评论，不同人有不同 审美眼光与生活品位。不同客户有不同的追求点，实木家具产品的质量没有非常明确的标准。所以,质量控制标准的意义是能够使“客户满意”并“做到恰到好处”，因 为过高的质量标准，特别是对材料、美观的要求，势必提高生产成本。然而，客户的要求总是不断地增长，产品质量提升必然是无止境的，这又需要质量管理人员的 慎重把握。
家具工业的特殊性决定质量控制的多样性、穿插性与复杂性，下面列举主要质量控制点以便做好质量管理，健全质量控制体系。
1.试产(或称试跑)
在量产前，为检验产品设计的合理性，保证量产的可行与顺畅，技术人员按工程图纸、工艺文件及质量标准按照1:1的比例制作一件或几件样品。然后，由品保技术人员检验设计结构、工程图纸、工艺文件、样板及模板的可行性、准确性。
2.首件确认
首件是量产的第一件合格产品。在每天开机、换模、模具修理、设备维修及物料更换时，作业员按照工程图纸、工艺要求及 质量标准制作首件。首件检验不合格，产品不能量产。首件确认流程分细作(或称机加工)首件确认、组立(或称组装)首件确认、油漆(或称涂装)首件确认、包 装首件确
3.试组
由于在加工过程中零部件肯定存在误差，试组可检验该误差是否合理。量产时，应抽检几套零部件(可能包括人造板类、实 木类、树脂类、五金类、大理石类、玻璃镜子类、座垫靠背类)组合在一起。试组必须做到彻底到位，为保证试组彻底，需要加工车间安排相关零部件同步配套生 产。试组分为部件试组和整体试组。部件试组是由零件组装而成，如梳妆台抽屉的面板、边板、底板、后板等零件试组成抽屉;整体试组是由部件组装而成，如梳妆 台的前框、后框、抽屉、面板、侧板、门等全部试组成完整的梳妆台。
4.含水率
木材含水率变化较大时，木材内部产生不均匀内应力，木材外观则发生变形、翘曲、开裂等重大缺陷。一般的，江浙一带实 木含水率按如下标准控制：实木备料段控制在6%～8%之间，机加工段、组装段控制在8%～10%之间。三夹板含水率控制在6%～12%之间，多层胶合板、 刨花板、中密度纤维板控制在6%～10%之间。
5.光洁度
木制家具需做油漆装饰处理以增加产品外观美观度。油漆装饰前，自身表面需砂光打磨以保证油漆效果。
6.对色
油漆线上的产品必须每隔一段时间，一般为2小时，抽检送至对色房比照客供原始色板M.C.C，以监控油漆的亮度、效果。如有偏差，可及时修改各段的工艺。
7.三检(自检、互检、巡检)
自检：经首件检验后，在量产时作业员必须要对自己加工的产品进行自主检验。作业员必须在作业前了解产品特性、作业指导书、质量标准、自检方法及重要工序的参数。作业员在自主检验如发现质量异常，应及时关机，及时纠正。
互检：在流水线生产中，下道工序员工对上道流转零部件抽检。
巡检：IPQC在生产中巡回检验时，发现产品质量异常或有不良品产，要求改善或建议停机、停产，及时纠正。
8.最终检验
所有进入包装车间的待包装产品，必须由FQC进行全检，对检验合格品贴黄色“QC PASS”标签。
9.入库后抽验
在成品仓库中抽检一定比率的待售成品，依工艺标准和质量标准对产品进行安全性能、功能结构、外观尺寸、整体美观、包装保护、外箱唛头仔细的检验。
10.性能测试
为保证原材料、成品的可靠性，必须做测试。
11.试仪的可靠性
定期对测湿仪、游标卡尺、螺旋测微器、温湿度计检验以确保测试结果的可靠性。
篇二：实木家具质量控制标准
将一个理想的产品设计由图样变成实物，是在生产制造过程中实现的。工业产品在生产车间工艺加工全过程(既从投料开始到制成品的整个制造过程)的质量管理，称为制造过程的质量管理。产品在生产制造过程中，其质量高低要受到操作者、原材料、机器设备、方法、工具、环境等多种因素(“5M1E”，即人、机、料、法、测、环)的影响，只有对这些因素实行有效的控制，才能使产品质量达到的质量标准。因此，生产制造工程质量管理的重点是保证形成一个能稳定生产合格产品的生产系统，变事后的检验为事前的控制。
关键词：制造、过程、质量、控制、机械、物料、人员等
一 制造过程的质量职能
1.定义
工业产品在生产车间工艺加工全过程的质量管理，称为制造过程的质量管理
具体地说，就是要建立一个控制状态下的生产系统，以便能够稳定地、持续地生产符合设计质量的产品，并能够保证合格产品的连续性和再现性
产品在生产制造过程中，其质量高低要受到操作者、原材料、机器设备、加工方法、工具和环境等多种因素(5M1E)的影响，只有对这些因素实行有效 控制，才能使产品品质达到质量标准。
2.重点
稳定生产合格产品的生产系统，变事后的检验为事前的预 防控制
3.内容
(1) 生产技术准备的质量管理
(2) 基本制造过程的质量管理
产品正式投产后能不能保证达到设计质量标准，这在很大程度是取决于制造部门的技术能力以及生产制造过程的质量管理水平
4.管理思路
4.1 质、量、期三位一体。按质、按量、按期完成计划是生产制造的首要任务，而完成这一任务的主要依据则是工艺标准、制造质量控制计划和生产作业计划，这三者必须事先协调、平衡，不可偏废。
4.2 按质量职能办事。企业必须明确各有关部门服务、生产现场的质量职能，各司其职，各负其责。
4.3 点、线、面相结合。对关键、特殊工序的重要质量特性和部位设立工序质量控制点，实行重点管理;对重要生产线以控制点为核心，连点成线建立重要生产线的现场质量控制系统;对所有工序均按生产工艺规定运用各种质量控制方法进行全面控制
4.4 预防和把关相结合并以预防为主。防患于未然，做到既管工序因素， 又管理制造结果
5 制造过程的质量职能
是为了实现设计质量标准，保证对设计的符合性质量，加强对影响工序的各种因素(5M1E)的管理与控制，以便高质量、稳定和经济地生产制造出用户满意的产品
主要体现在以下三个方面：
(1) 严格贯彻执行制造质量控制计划。
(2) 保证工序质量处于控制状态。
(3) 有效地控制生产节拍和确保均衡生产。
6 制造过程的质量职能活动
明确质量责任;合理组织生产;加强岗位培训;提供设备保障;提供计量保障;保证物资供应;严肃工艺纪律;执行“三自一控”(自检、自分、自作标记，控制自检正确率);控制关键工序;加强在制品管理;加强质量信息管理;组织文明生产;搞好技术文件与资料的管理;严格工艺更改控制;加强检查考核。
二 生产技术准备的质量管理
1.定义
是根据产品设计要求和生产规模，把材料、设备、工装、能源、测量技术、操作人员、专业技术人员于生产设施等资源系统地、合理地组织起来，明确规定生产制造方法和程序，编制各种工艺技术文件，分析影响质量的因素，采取有效措施，明确生产规定的工艺方法和工艺过程正常进行，使产品的制造质量稳定地符合设计要求和控制标准的全部活动。
当产品设计定型后，生产技术准备工作的质量对确保制造质量、提高工作效率、降低制造成本、增加经济效益将起到决定性的作用
2.主要内容
2.1 制定制造过程的质量控制计划。
是指编制工艺技术文件，保证各生产作业按规定的方法和 顺 序在受控条件下进行。
制定制造控制过程的质量控制计划涉及工艺准备的各项职能活动，计 划的内容视实际需要选择、确定，通常包括下列主要方面：
●审查、研究产品制造的工艺性。确保生产过程的顺利进行
●确定工艺方法、工艺路线、工艺流程和计算机软件
●选择与质量特性要求相适应的的设备，配备必要的仪器、仪表
●对采用的新材料、新工艺、新技术、新设备进行试验、验证
●设计、制造、验证专用工装、储运工具和辅助设备
●确定产品的主要质量特性，制定工序质量控制计划。
●培训操作人员，对特殊工序的操作与验证人员进行资格培训、考核与认可
●判断合理的材料消耗定额与工时定额。
●确定在产品形成适当阶段的合适的验证，对所有特性和要求明确接受标准
●对零部件和产成品放行、交付和交付后的活动实施进行控制
●研究改进制造过程质量和工序能力的措施和方法
●确定和准备制造过程的质量记录图表和质量控制文件与质量检验规范等
2.2 验证工序能力
工序能力是体现工序质量保证的重要参数，是指工序能够稳定地生 产合格产品的能力，也即工序处于受控状态下的实际加工能力。
(1)工序能力检验的重点
对产品质量有重大影响的、与产品或工序特性有关的作业
(2)工序能力验证检验的内容包括材料、设备以及计算机系统、软 件、程序、人员
(3)工序能力验证活动一般有三个层次
●单工序验证
●零部件单条生产线的验证
●产品全部生产线的验证
要保证工序能力稳定地符合产品规范的要求，除了验证之外，关键还在于控制，即进行工序质量控制
2.3 制定工艺文件
工艺文件是产品制造过程中用来指导工人操作的技术文件，是企业安排生产计划、实施生产调度、劳动组组织、材料工艺、设备管理、质量检查、工序控制等的重要依据
包括：检验规程、工装图样、工时定额表、原材料消耗定额表(还有工序质量控制点明细表、工序质量分析表、作业指导书、检验计划、检验指导书;工艺评定书和技艺评定准则;编制和维护计算机软件)
形式：工艺流程图、工艺过程卡、工艺卡、操作规程、工艺守则、检验卡、工艺路线、
对制定的工艺文件必须贯彻执行，并保持相对的.稳定性，若需修改，必须按规定的程序进行审批，以确保受控工艺文件的质量
2.4 人员准备
操作人员应知道做什么和怎么做
● 操作人员的组织与培训。包括：责任感等方面的企业精神教育，必须掌握的工艺技术知识，产品的技术要求，技术要求和操作工序之间的关系，违反工艺设计规定的操作规程所产生的严重后果，预防缺陷和质量控制的方法。
● 操作人员的选择和准备。
● 特殊工序操作人员的资格认定。
2.5 物资和能源的准备
物资是指原材料、外购配套件、外协加工件等
能源是指企业所需要的水、电、气、暖等
企业根据工艺设计制定的材料消耗定额和市场预测以及用户订货的数据编制物资供应计划。根据工艺设计所制定能源消耗定额和年产量来编制需求计划
2.6 机械装备准备
机械装备准备包括提供工艺生产设备和工艺装备两方面内容。
企业根据工艺设计要求，工艺加工方法和工艺参数等设计或选择工艺生产设备，并且要按工艺设计配备足够的工艺加工所需的刃具、夹具、模具、量具、检具、辅助工具等工艺装备
2.7 对加工条件的调理
生产技术准备的质量管理，除了以上所述的各项工作之外，还应注意对加工条件(如辅助材料、公用设施和环境条件)的调理，使之有利于产品质量的提高
三 基本制造过程的质量管理
1.定义
指材料进厂到形成最终产品的整个过程对产品质量的控制
2.职能
根据产品设计和工艺文件的规定以及制造质量控制计划的要求，对各种影响制造质量的因素实施控制，以确保生产制造出符合设计意图和规范质量并满足用户或消费者要求的产品
3.基本任务
严格执行制造过程质量控制计划，实施制造过程中各个环节的质量保证，以确保各工序处于受控状态，保证工序质量水平，有效地控制生产节拍，及时处理各种质量问题，建立能够稳定地生产符合质量水平要求的产品的生产制造系统;严格贯彻设计意图和执行技术标准，均衡地按照规范和图样的要求组织生产，使产品达到质量标准
4.主要环节
加强工艺管理，执行工艺规程或作业指导书的规定;加强预防，严把质量关，强化过程检验;坚持文明生产和均衡生产;应用统计技术，掌握质量动态，开展失效模式及影响分析，减轻已识别的风险;加强不合格品的控制;建立产品标识，实施防误措施和可追溯性过程的控制(质量可追查性);综合运用工序质量控制方法，建立健全工序质量控制点;验证状态的控制，规定并实施产品防护(包括标识、搬运、包装、贮存和保护);制作过程的质量经济分析
制造过程的质量管理的内容主要涉及到：物资管理、设备管理、工序文件更改管理、工序质量控制点的设置、工序控制方法的运用、防误措施和质量可追查性等
4.1物料管理
是保证企业的生产经营活动顺利进行、达到预期目标的物质基础，包括：
第一，在投产前确保所有的材料、外购零部件均应符合相应的规范 和质量标准。
第二，在生产过程中，注意物资(材料、毛坯、半成品、成品、工具工装等)的合理堆放(摆放)、隔离、搬运储存期和妥善保管，严防磕、碰、划、伤、锈、变质、混料等影响物资质量的现象发生，以保持各种物资的适用性
第三，在物资流转过程中(整个生产制造过程的物流运动)，应明确和保持各种物资的识别标记(如打号、印记等)，以确保其能够被及时、快捷、顺利识别，并保持各种物资质量状况的可追溯性
4.2机械设备管理
设备质量的好坏直接影响产品的质量，加强设备管理，保持设备加工精度的稳定性，对于提高产品质量有着直接的意义
生产制造过程中设备管理的主要工作有：
第一，在使用前对所有的生产设备(包括机器、夹具、工装、工具样板、模具、计量器具等)严格检验其准确度和精密度，并特别注意工序控制中使用的计算机及其软件的维护
第二，根据生产的产品特点和工艺要求，合理配备设备和安排生产任务及设备负荷，并为设备创造良好的工作条件和配备具备一定熟练程度的操作者，建立健全使用与保养设备的规章制度，保证设备的正确使用
第三，建立设备档案资料，做好设备编号登记和各种状态计录，加强设备的日常管理。
第四，为了有效地对设备进行预防性保养，应拟定设备的预防性保养计划，并认真组织计划的实施，以确保设备具有和保持持续而稳定的工作能力。
第五，为了保持设备的良好状态，首先要依靠生产员工正确使用和认真维护保养，及时消除隐患，使设备完好率保持在90%以上;其次要有专门的设备检修队伍来为生产服务
4.3工艺文件的更改管理
现场生产用到的工艺文件，难免有所更改，特别是多品种小批量生产的企业，改动的频次更高。为了有的放矢地组织更改，避免出现混乱，工艺更改的管理应注意：
●明确规定工艺的责任和权限，以及审批程序，必要时还需经用户同意
●需要对设计的文件进行更改时，应按规定的程序及时修改工艺，包括相应的设备、工具、材料等
●对工艺的更改，要保证更改内容和形式的准确性、准时性、统一性和一致性
●在每次工艺更改后，应对产品进行评价，用以验证更改后的产品质量是否达到预期效果
●由于工艺更改而引起的工序与产品特性之间的变化，应写进有关技术文件，及时通知有关部门和人员
4.4工序质量控制点的设置
工序质量控制点是指在质量活动中需要重点进行控制的对象或实体
就产品而言，它可以是硬件产品的关键部位或零件，也可以是软件产品的环节或程序，还可以是流程性材料的重要工艺过程;在服务过程中，他可以是关键部门、关键人员和关键因素
工序质量控制点的设制应考虑以下因素：
●对产品的适用性(性能、精度、寿命、可靠性、安全性等)有重要影响的关键质量特性、关键部位，应设置工序质量控制点
●对在工艺上有严格要求，对下道工序有重要影响的关键质量特性、部位，应设置工序质量控制点
●对质量不稳定、出现不合格品较多的项目，应设置工序质量控制点
●对紧缺物资或可能对生产安排有重要影响的关键项目，应设置工序质量控制点
★工序质量控制点的多少、长短期、撤销、设置步骤等问题
工序质量控制设置的步骤：
第一，结合有关的质量体系文件，按照质量环明确关键环节和部位，然后在程序文件和操作者指导书中明确需要特殊控制的质量体系和主导因素。
第二，由设计、工艺和技术等部门分别确定本部门所负责的工序质量控制点，然后编制工序质量控制点明细表，并经批准后纳入质量体系文件中。
第三，编制工序质量控制点流程图，在明确关键环节和工序质量控制点的基础上，要把不同的工序质量控制点根据不同的流程阶段分别编制出工序质量控制点流程图，并以此为依据在生产现场设置质量控制点和质量控制点流程图
第四，编制工序质量控制点作业指导书，根据不同的工序质量控制点的特殊质量控制要求，编制出工艺操作卡或自检表与操作指导书
第五，编制工序质量控制点管理办法。
第六，正是验收工序质量控制点。
以上做法和编制的文件都要与质量体系文件相结合，并经过批准正式纳入质量体系中有效运转
4.5工序控制方法的运用
工序控制就是要判断加工过程是否符合各种规定的标准，以及判断生产制造过程是否稳定。如果发现偏差，就要分析原因，及时采取措施，以保证稳定生产合格品。这就是保证制造质量的最有效措施。
由于工序能力受到许多因素的影响，而且各种工序的主导因素也不相同，因此不可能对各种工序都采用同一种模式来进行控制，而应该根据各种工序的主导因素，通过工序标准化，使设备、材料、方法、人员、和环境等因素的变化量控制在某一范围内，并采取相应的工序控制方法来对这些因素进行控制，可以有效地控制工序质量。
4.6产品制造的防误措施
经验表明，产品的质量事故，往往不只限于技术方面的原因，人为的因素也常常占很大的比例。这种人为的差错可以通过采用机械化、自动化等方式，或采用一些相应的装置，使误操作或疏忽造成的人为差错不发生或使差错降低至最低限度。
常见的防误措施主要有以下几种：
第一，保险措施。①进行连锁程序设计。②设置报警或截断装置。③设置解除报警信号。④设置确保安全的装置
第二，感官的扩大。①安装提示物和定位装置。②适当增加照明强度。③实行遥控观察。④利用多种识别代号和信号
第三，多重把关。 ①要经过多重检验。 ②要进过多重批准。
第四，倒数检查程序。
4.7 制造过程中的质量可追查性
可追查性又称可追溯性，是指根据记载的标志，追踪实体的历史、应用情况和所处场所的能力。生产制造过程中的质量可追查性是指具有鉴别产品及其由来的能力。具体来说，它就是指在制造质量形成的过程中，运用科学的管理手段，准确掌握各个因素对质量的影响，明确每个部门、每个班组以及每个人员的质量责任，做到质量情况有据可查，最终保证产品质量。
使制造过程的质量可追查性的好处在于：
●可以加强对质量波动的观察、控制，保证只有质量合格的材料和零件才能进入最终产品，只有合格的产品才能出厂。
●便于进行质量分析，查明缺陷的起因和责任者，进一步改进质量，并使维修和补救费用最少。
●可以在精确无误的基础上回收质量可疑的产品，不用大量回收或全部回收，避免造成制造企业和用户的重大经济损失
● 通过提供各种明显标志，避免产生混淆
制造过程质量可追查性的方法：
第一，批次管理法。对重大、精密产品应加强批次管理，保证零件、部件、组件批次标志清楚、记录齐全，达到质量信息可追查性。质量产品往往价值很高，使用中出现质量危险大。
第二，日期管理法。对于连续生产、价值较低的产品，一般采用日期编号作为可追查的标志。
第三，连续编号管理法。在消费品和工业产品制造中广泛采用连续编号来区别单位产品的生产、制造和装备情况
4.8标准执行的追查
搞好标准化，加强标准执行过程和执行结果的追查，即以标准为线索进行追查，可以明确质量责任，提高企业的经济效益。
对标准执行的情况进行追查的方式，有以下几种：
第一，在制造过程各环节要建立和保存原始记录，准确掌握产品的材料来源、工艺因素、加工数据和检验数据，与标准对照，坚持是否符合标准。
第二，建立工艺纪律检查制度，每月数次随机检查，并建立工艺纪律检查记录，如实记录每次检查情况。
第三，充分发挥工段长、班组长、质量检验人员对标准执行情况的监督作用。
4.9文明生产的管理
企业的文明生产水平代表了企业经营管理的基本素质，良好的生产秩序和整洁的工作场所，是保证产品质量的必要条件，是消除质量隐患的重要途径。
企业文明生产是制造过程质量管理的重要内容，国内外成功企业总结其经验，都在坚持文明生产方面取得共识。
日本企业界提出整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养或身美(Shitsuke)的“5S” 活动，就是文明生产的一种表现，其主要目的是在于保证质量、降低消耗、增加效益。
4.10现场生产的管理
现场生产的管理，又称现场管理，就是对全部生产过程的经济活动，进行组织、监督调节工作，检查加工件是否按照计划和规定进行生产，如发现不符合计划和规定要求之处，要及时采取措施予以纠正。
生产家具的企业或车间，应该重点抓好以下几项管理工作：
第一，建立岗位经济责任制
● 经济责任制是以提高经济效益为目的，责任、权力、利益紧密结合的生产经营管理制度
第二，做好质量基础工作
●整顿和健全原始记录
●做好废次品的统计分析工作
● 建立产品质量档案
● 定期召开质量动态分析会
第三，严格执行工艺规程，不断提高产品的质量。
● 任何生产制造过程，其质量管理的核心问题，都是如何采取有效措施，使
生产过程经常处于稳定受控状态，以保证和提高产品质量的问题
● 提高加工工艺的质量，不断改进和革新工艺。
● 改变不重视工艺的现状
第四，建立工序质量控制，加强对半成品的检验。
全面质量管理的重要原则是以预防为主，在产品的生产过程中进行工序把关，及时发现质量差错和问题，防范于未然，确保产品的质量。
加强工序质量控制和半成品检验，应从以下方面入手：
●确定关键工序，建立控制点
●制定半成品标准
●设立班组兼职的检验员
第五.掌握质量信息，开展信息反馈。
质量信息是指反映产品质量和产、供、销各环节工作质量情况的基本数据、原始记录，以及产品使用过程中反映出来的各种情报资料。把质量信息如实地反映出来，并及时传送给有关部门或人员的过程叫质量信息反馈。
● 企业应建立内外质量信息反馈管理网
● 质量信息反馈的工作步骤：收集信息→分析情况→查找原因→列出重点→采取对策，
第六，充分发挥质量管理(QC)小组的作用
● QC小组的形式
a 以行政班组为基础
b 由企业领导、管理干部、技术人员和工人组成的QC攻关小组
● QC成果发表会
可以激励员工和交流经验并且接受监督
● QC成果的评定和奖励
a 选题理由
b 基本做法
c 主要效果
d 今后打算
家具行业成本核算方法好
谈谈家具制造业的成本核算 如何理解家具制造业的成本核算？如何核算？如何达到核算的目的？业界及管理者们众说不一，见仁见智。有人说，除了赚钱就是本钱，本钱就是成本；有人说“肉烂了总会在锅里”，无需在成本核算方面耗费过多的资源，只需用自已的人管好仓库、现金、门卫就行了；有人则视成本为企业发展的源动力，企业的核心竟争力之一。无论对成本核算的理解和认识持何种态度，都不无道理，都与自身环境、管理基础、发展愿景以及管理者自身素质有密切关系。 不少人说，家具制造业的竟争已进入白热化状态，是否如此严重，同仁们最清楚，但竟争的确加剧。随着市场的日趋成熟与完善，款式、品质和营销手法的同质化，家具业的竟争最主要的表现为价格的竟争，价格的竟争其实就是成本的竟争。然而，不少企业在竟争面前束手无策，不知所措，感觉迷茫和困惑，对成本的理解和核算往往步入以下误区： 其一，重营销、重生产、重研发，忽视财务及成本核算的重要地位。 其二，把成本核算简单化，仿佛成本核算只是财务部门的事，成本核算不准主要是会计未算准。而财务部门一般大都做事后核算，忽视其整体管理职能，忽视其核算方法和管理理念在企业管理各个方面的应用和贯彻。 其三，不少规模较小的企业不开展或很少开展成本核算，并无专职的核算管理人员，产品定价随意性，一般参照同款式而定，或者按估算的材料成本系数倒算。在这种成本意识的指导下，导致的结果只能是成本计算不准确，成本控制水平差，其成本就象橡皮一样，可长可短，无准确可靠的量化指标。 事实上，成本核算是成本控制的第一步，是控制的基础。无准确、及时、可靠、可比的核算资料，就难以知道成本高低、失控的真实原因，就会直接影响企业的成本预测、计划、分析、考核和持续改善等控制工作，同时也对企业的成本决策和经营决策的正确与否产生重要影响。 可见，成本核算对家具制造企业的重要性非同小可。针对目前不少企业成本核算管理现状，我们认为应从以下几个方面开展成本核算管理工作： 首先，应清晰认识理会成本核算的概念、实质和目的。成本核算是指在生产和服务提供过程中对所发生的费用进行归集和分配，并按规定的方法计算成本的过程。其实质是以会计核算为基础，以货币指标的形式反映出总成本和单位成本，达到成本分析、预测和控制的最终目的。 第二，应正确认识成本的分类方法。成本的分类方法多种，通常按照经济内容，制造企业可将成本分为制造成本和期间成本，制造成本一般分为“料工费”，制造成本又可分为直接成本和间接成本，直接材料、直接人工属直接成本，制造 费用则属间接成本。企业在一定时期内所发生的成本中除了制造成本，剩余的就是期间成本。期间成本主要是与产品的生产数量没直接联系，与特定的期间相联系的成本，主要是包括营业费用、管理费用、财务费用三项。此外，根据计算时间将成本可分成实际成本和标准（计划、定额或目标）成本；根据成本性态将成本分成变动成本和固定成本；根据决策权利又分成可控成本和不可控成本等等； 第三，企业最高决策者及管理层应换换脑筋，提高对制造业成本核算认识的高度。企业要做大做强，应摒弃“肉烂了总会在锅里”的落后成本核算管理观念。企业强化内部管理，必须首先加强成本控制，准确可靠的成本核算则是成本控制的先决条件； 第四，企业应根据自身生产的特点，管理的基础与目标选择最适合自己需要的成本核算方法，建立相对简单有效的成本核算监控体系。家具制造业成本核算方法多种，但绝不能照本宣科，教条主义，照搬其他企业模式。比如，订单作业与非订单作业，外贸与内销为主的家具生产企业，成本核算方法均应是不相同的，宜采用品种法就应采用品种法，宜采用分步法就采取分步法，该综合就应综合，切记因地制宜，具体情况具体分析。 第五，应制定切实可行的成本核算制度，着手建立健全原始记录。由于家具制造业走向规范化、程序化、大生产化时间较短，大多数企业管理基础，成本核算基础薄弱，尤其是成本核算所需要的原始资料不准、不齐、不全甚至没有。企业应根据自身的实况制定成本核算制度，建立健全各种原始记录，建立并严格执行物料的计
量、检验、领发料、进料、盘点、退库等制度；建立健全各种物料消耗、燃料、动力、工时等消耗定额的测算、记录、计量、计算制度，并规范成简单标准的表格定期申报，把复杂抽象的理论尽量简单化，程序化，以适合大多数家具制造企业文化素质并不高的实际情况，从管理人性化及制度上保证成本核算的基础信息来源稳定畅通。 第六，逐步提高成本核算的信息化管理水平。家具制造业产、供、销、人、财、物是一个有机的整体，且多属于多品种、多批次、多步骤式作业，过程较复杂，他们之间存在大量的信息交换。然而手工管理信息不系统、不完善、不及时、不准确、“信息孤岛”难共享。如果经办人变换频繁，交接不清，更易导致信息不连续不正确，基础信息不准不及时，则核算的结果自然不准不及时。因此，有条件的企业应逐步改善核算管理的手段，走信息化发展之路。 第七，营造全员成本核算的氛围。家具制造业的成本核算涉及企业运作的方方面面，涉及到每个细节。成本核算结果的准确率和及时率更多的是靠全员参与的过程控制。企业应营造全员重视并参与成本核算氛围，可采取培训、加强制度 考核等多种途径，增加全员成本核算的意识，让他们知道成本核算是什么？还要知道为什么？才能自觉配合并参与企业的成本核算和考核工作。只有加强源头和过程控制，才能保证最后的结果是可靠及时的。 最后，成本核算的思想和导向要创新，达成从成本节省到成本避免的飞跃。传统的成本会计思想是利用准确及时的成本信息，加强变动成本分析控制，促使单位产品固定成本降低，以使产品单位成本下降，这是一种单纯地降低成本、节省成本的思路。但小批量、多品种、多功能制造是目前大多数厂家适应市场需要的必然趋势，单纯地依靠产销量的增加降低成本越来越困难。这就要求我们成本核算应运用战略眼光，思路和导向要创新，规避成本核算和控制治标不治本情况，应多从管理的角度去探索成本降低的潜力，防患于未然，预见和避免不必要的成本发生。成本核算分析从家具制造供产销全过程考虑的同时，还要对销量、价格、收入等进行预测，研究成本增减与收益增减的关系，确定有利于提高成本效果的最佳方案，实现核算质的飞跃。 时代和科技的进步，迫使成本核算管理水平必须随之提高才能与时俱进。家具制造企业成本核算的原理虽是统一的，但利用这些原理解决实际问题的方法却时灵活多变的。因此，我们应多用创新的思维，创新核算和控制方法，以使成本具杀伤力，企业才具竟争力。 家具制造业成本核算方法.
家具行业牵扯的工序比较多，比如开料，压板，镂铣，底漆，面漆等。半成品也比较多。因此可以考虑用分步法。 家具成本首先是木料成本、油漆成本、五金件成本、还有需要的一些布料、皮质或者是海绵之类的成本、人员工资、日常的办公开销、场租这些都归在生产成本，还有一部分是销售成本，销售成本包括场租、人员工资、广告宣传费、办公开销等主要由这两大块构成。 比较简单的理解是，原料和辅料加上工人工资为制作费用，别的算法都是一样的，唯独家具中算法不一样的是，原料中会出现一个出材率，一般是在40~45%*单位价格/M3*单件产品的材积=产品的原料价格。辅料者比较简单，不会出现太多利用的问题，像MDF,LVL利用还是比较高的一般是85~90%左右。 求一份家具制造业的成本核算表格,成本报表等全套账务,请说明核算方法
按一定的成本对象归集生产费用，以便计算出各种产品总成本和单位成本的方
法。最基本的成本计算方法有：品种法、分批法、分步法。成本计算方法的确定
在很大程度上取决于企业生产的特点和成本管理的要求。例如，在大量大批单步骤生产的情况下，只要求按产品的品种计算成本，这种成本计算方法就稳定之为品种法。又如，在单件小批多步骤的生产情况下，由于生产是按照客户的订单以
及企业组织的生产批别组织生产，
因此，产品成本就应该按照订单或生产批别进行计算，这种成本计算方法就称之为分批法。而在大量大批多步骤生产的情况下，往往不仅要求按产品品种计算方法称之为分步法。 除此之外，还有一些可与基本方法结合使用的成本计算方法，例如，采用品种法计算成本，在产品品种规格繁多的情况下，为了简化成本计算工作，可以先将产品划分为若干类别，分别计算各类别产品成本，然后在各个类别内部采用一定的分配标准，计算出各个规模产品的成本，这种方法称之为分类法。在定额管理制度比较健全的企业中，为了加强成本的定额控制，还可以以定额成本为基础，计算产品的实际成本，这种方法就称之为定额法。 需要指出的是，由于企业生产情况错综复杂，在实际工作中，各种成本计算方法往往是同时使用或结合使用的。这主要取决于企业的生产特点，其目标是力求达到既要正确计算产品成本，又要简化成本的核算工作。 2、成本核算程序
成本核算程序是指从生产费用发生开始，到算出完工产品总成本和单位成本为止的整个成本计算的步骤。成本核算程序一般分为6个步骤。 一般分为以下几个步骤： （1）生产费用支出的审核。对发生的各项生产费用支出，应根据国家、上级主管部门和本企业的有关制度、规定进行严格审核，以便对不符合制度和规定的费用，以及各种浪费，损失等加以制止或追究经济责任。 （2）确定成本计算对象和成本项目，开设产品成本明细账。企业的生产类型不同，对成本管理的要求不同，成本计算对象和成本项目也就有所不同，应根据企业生产类型的特点和对成本管理的要求，确定成本计算对象和成本项目，并根据确定的成本计算对象开设产品成本明细账。 （3）进行要素费用的分配。对发生的各项要素费用进行汇总，编制各种要素费用分配表，按其用途分配计入有关的生产成本明细账。对能确认某一成本计算对象耗用的直接计入费用，如直接材料、直接工资，应直接记入“生产成本--基本生产成本”账户及其有关的产品成本明细账；对于不能确认某一费用，则应按其发生的地噗或用途进行归集分配，分别记入“制造费用”、“生产成本--辅助生产成本”和“废品损失”等综合费用账户。 （4）进行综合费用的分配。对记入“制造费用”、“生产成本--辅助生产成本”和“废品损失”等账户的综合费用，月终采用一定的分配方法进行分配，并记入“生产成本--基本生产成本”以及有关的产品成本明细账。 （5）进行完工产品成本与在产品成本的划分。通过要素费用和综合费用的分配，所发生的各项生产费用的分配，所发生的各项生产费用均已归集在“生产成本--基本生产成本”账户及有关的产品本明细账中。在没有在产品的情况下，产品成本明细账所归集的生产费用即为完工产品总成本；在有在产品的情况下，就需将产品成本明细账所归集的生产费用按一定的划分方法在完工产品和月末在产品之间进行划分，从而计算出完工产品成本和月末在产品成本。 （6）计算产品的总成本和单位成本。在品种法、分批法下，产品成本明细账中计算出的完工产品成本即为产品的总成本；分步法下，则需根据各生产步骤成本明细账进行顺序逐步结转或平行汇总，才能计算出产品的总成本。以产品的总成本除以产品的数量，就可以计算出产品的单位成本。
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